一、模具在国民经济中的地位

模具号称"工业之母"，在汽车制造、电子信息、高端装备等战略性产业中，模具是一种高效率的生产工艺装备，60%-80%的精密零部件依赖模具成型，可以实现高速的批量生产，并能在大规模生产中保证稳定的产品质量。模具包括冲压模具、注塑模具、压铸模具、锻造模具等种类。冲压模具在模具制造行业地位不容小觑，占40%以上，特别是在汽车行业，据相关统计数据，汽车生产中95%以上的零部件都需要依靠模具成型，一款普通的轿车大约需要1000至1500套冲压模具，用于生产车身件、底盘件和内饰件等。

二、模具产业发展现状

近十几年来中国的模具技术有了质的飞跃，模具行业从小到大，迅速崛起成为全球模具制造大国，尤其是随着中国汽车工业的发展，自主品牌向中高端进军，新能源汽车兴起给我们提出了新的需求。据中国模具工业协会统计，我国已经成为模具制造与消费的第一大国，我国模具产业已形成年产值达4000亿元的庞大产业集群，支撑着全球最大规模的制造业体系运转，其技术水平直接影响着国家高端制造能力的竞争力。

三、我国模具产业发展存在的问题

然而，我国模具产业仍面临"大而不强"的结构性矛盾。模具开发周期长、设计成本高、标准化程度低等问题成为产业升级的瓶颈。主要表现在：

1、模具开发的核心技术被国外掌控。

近几年我国经济的快速发展，特别是汽车产业的发展，也促进模具产业投入规模空前，模具加工制造能力无论是数量还是质量在世界占据绝对优势，模具设计依赖的软件工具“CAD、CAE、CAM”系统几乎被国外垄断。导致我们国家看似强大的模具产业，其实行业利润空间非常有限，与“工业之母”高技术密集型产业地位严重不匹配。

2、模具开发模式与数智化发展不适应。

模具是典型的订单式驱动单件生产模式，对经验的依赖程度高，表现在模具设计依赖工程师经验，需要设计工程师花费大量的时间借助工业软件进行分析和建模工作；模具调试依赖钳工经验，劳动强度大，与数字化的要求严重失衡。随着AI技术的兴起，迫切需要AI的方法，解决模具行业发展一直遗留的这两大瓶颈技术难题。

3、车型迭代速度加快，模具开发成为瓶颈

电动化、智能化产业背景下，汽车“大脑”也遵循摩尔定律演进，让汽车从“固定机械产品”转向“可进化电子-机械综合体”。车企为抢占市场不得不高频推出新车型，车型短周期研发进入常态化模式。同时电动化让动力系统、底盘系统简化，车身特别是外覆盖件成为传达车企品牌理念与产品差异化定位的核心载体，车身以及工装模具成为整车短周期开发的“瓶颈”环节。

四、汽车模具“AI设计”对行业带来的变革

AI模具设计，破解行业依赖经验的技术难题

通过搭建知识大数据库、构建行业AI模型、智能设计算法等核心技术突破，面向模具产业，研发基于数据与知识驱动的新一代专业智能化设计系统，实现冲压工艺以及模具结构设计过程的智能化，摆脱了行业普遍存在的对经验的依赖。

加速模具专业人才的培养，降低行业设计人才断层风险

采用智能设计系统，降低模具设计难度，设计操作过程更方便理解模具的结构，以前培养一个基本合格的模具设计工程师至少要2—3年时间，通过采用智能设计系统，工程师经过1—2个月学习就可以开始进行复杂模具结构设计。

大大降低模具设计软件操作强度，解放工程师

设计一套模具包括几百个零部件，工程师要完成超40万次CAD软件操作，长期从事模具设计工作的工程师容易患上肩周炎和颈椎病，模具企业常常因为人员流失而困扰。智能设计系统大量的CAD建模操作工作由系统自动完成，工程师只需要选择设计目标、填写规格参数，免去了通常三维CAD设计的点、线、面、体的建模过程，包括非标结构都可以由系统自动完成，因而大大减少设计工程师的工作强度，让设计更轻松。

智能模具设计系统使模具开发流程提质提效

模具因为是单件开发生产，其设计过程极其关键，以汽车模具开发为例，模具的设计包括工艺设计和结构设计两个阶段，正常这两个阶段应该是串行的，工艺设计完成才能进行结构设计，而且每个阶段都要通过模具开发商跟汽车主机厂审核会签通过。由于模具设计周期较长，目前业内为了缩短整个开发周期，一般在工艺设计还没有最终通过评审会签，就让结构设计提前开始，导致工艺一旦变更就会造成模具结构设计相应修改，产生大量浪费的设计工作量，据不完全统计，模具因为变更产生的无效浪费工作量达到了30%—40%，这不仅增加了模具的开发成本，而且会挫伤结构设计工程师的积极性。

此外，作为汽车主机厂要承担开发模具的审核会签任务，在评审专家紧张的情况下，会使开发周期拉长。智能设计系统，通过将汽车主机厂的标准要求嵌入软件系统，设计质量更稳定、比人为的审核更可靠，逐步减免汽车主机厂的评审会签用时，从而更大程度缩短模具开发周期。

五、多方协作，共同推进行业智能化技术发展

当前电动化与智能化加剧了汽车产业的竞争，作为东风汽车打造的高端智慧新能源品牌东风岚图，拥有极高的技术敏感度，在研发、制造、产品、人才等全领域加速智能化布局。大捷智能凭借自主研发的平台化智能设计技术以及团队在车身研发领域20余年的专业基础，在智能设计核心算法、软件研发等方面的技术能力取得了该客户的高度认可，成为其在装备智能设计领域的合作伙伴，联合各大模具龙头企业，面向车身装备智能设计开展深入合作。

东风岚图：充分发挥其主机厂的平台与生态优势，全面开放模具设计开发场景，并将多年实际汽车装备开发积累的Know How转化为设计标准，为智能化设计技术的落地提供应用土壤。作为产业链主，主导供应链内合作伙伴共同加入智能设计的应用实践，驱动系统快速迭代，推动AI技术在产业内的快速落地，同时发挥其在行业的技术引领性。

大捷智能：作为一家同时具备AI算法、软件研发与多年汽车装备行业积累的科技型企业，近几年突破了工业级决策算法与专业AI模型构建技术、工艺到结构设计知识图谱搭建、工艺驱动结构的智能化设计技术、标准化与非标结构几何AI生成等关键技术，并已实现平台化。团队已具备大规模工业级AI设计系统开发以及核心技术攻关的能力，满足当前市场环境下快速交付、快速迭代的需求。

模具企业：本次合作联合以东风模冲为代表的多家模具龙头企业，作为智能设计直接应用方，对系统的快速工程化迭代拥有至关重要的作用。模具企业基于实际车型模具开发项目，不断应用系统并识别问题，提出建设性优化意见反馈至系统研发端形成AI设计赋能业务提效，实践设计加速系统优化的有效闭环。

通过构建多方协同创新体，实现平台、研发、应用的多方优势互补，形成从标准制定、技术研发、实践应用、系统优化的有机循环。打破了业内“数据越来越不稳定、要求越来越高、周期越来越短”的困局，大家携手共进，共同推动产业技术创新，从而实现各方核心竞争力的持续性提升。

来源：大捷智能